首先，压片工艺过程存在粉尘问题，下面就片剂压制成型过程存在的粉尘问题，探讨其解决的办法。
（1）粉尘成因分析。目前，国内高速旋转式压片机和筛片机在生产运行中所产生的粉尘，一般采用专用吸尘器提供负压将其抽吸排除。但由于现有技术水平和意识的差距，设备本身的密封效果不理想，仍有部分粉尘外泄至净化区域。此外，物料输送或药片转序等过程产生的粉尘，也可能从有关衔接处直接外泄至净化区域。
（2）净化指标真实程度。我国现行的GMP 的净化级别主要关注静态的指标。这种情况下，压片过程中产生的粉尘往往被忽视了。而在欧美和日本等国家或地区，各项指标都是在实际生产过程的动态检测，粉尘的释放将直接影响工作区域内尘埃粒子的数量。显然，后者的检测数据比较真实。我国新版GMP主要参考欧盟GMP进行修改，新规范实施后净化指标的检测及评价理应国际接轨。
（3）解决措施。为了降低压片过程粉尘泄漏量，应着手提高设备的防护等级；制药企业对设备供应商明确提出具体的密封与隔离要求，并对提供的隔离措施进行合理的评估。
其次，国产制药装备虽进步不小，有的替代进口的机型，并有一定的出口量，但仍普遍存在差距。高速旋转式压片机等自动化程度较高的设备，在片剂生产工艺过程中占据着重要地位，很大程度上决定着片剂质量。因此，应重点做好以下工作：控制润滑系统的供油量；调整旋转工作台之间的接触面积。

片剂生产过程中“黑点色点”的表面缺陷越来越受到制药厂和压片机生产厂的普遍重视。我们认为，要减少或防止此类表面缺陷，应从物料和设备两个方面去考虑。
（1）防控物料本身杂色。由于制粒与干燥工艺不完善，或者 合 输送设备的清洁不到位，都容易导致生成杂色物料颗粒成品。
（2）防止物料发生化学反应。压片机 物料直接接触的部分零件，如加料衬底、刮料板、收粉环、刮料片和挡料片等常选用耐腐蚀的青铜材质制造。对于容易 铜质件发生化学反应导致变色的特殊配方物料，如肌苷片等片剂的压制，试压片前应更换有关件的材质为性能更加稳定的奥氏体不锈钢。
（3）防止物料摩擦生热变色。压片机的高速旋转转台 加料系统的衬底、定量刮料板等接触物料零件作相 对运动，通过物料介质形成相互摩擦。当所产生的热量值超过物料熔点时，物料就会氧化变色，从而致使片剂产生黑点或色点，尤其是热敏性或低熔点类物料更甚。   此时，应仔细做好间隙调整等工作：加料衬底底面 转台工作端面之间的间隙，以不跑粉为原则，略微放大调整至上限值；刮料板 转台工作端面的贴紧力不能过大，但应保证其动态时严密贴合；减小接触物料零件，降低摩擦生热的几率。调整后，应试压片检查验证有无物料变色现 ，确保无问题方可转入批量生产。                                                                    
（4）防控物料或片剂受主机润滑油污染。如果主机润滑油过量或设备管理不善，很容易导致主机润滑油脂污染物料或侵袭片剂，而发生黑点或色点表面缺陷。为此，许多高端制药企业对这类光机电一体化设备的各项功能及其各系统的设计提出了具体要求，这是一个促进缩短润滑系统的供油时间（ 我们缩短“ 念差距”的契机。润滑时间），降低供油的间隔周期（润滑间隔）；做好压片机的维护保养，应定期重点检查密封件的可靠性，如冲杆的防尘密封圈 集油环、加料器的防尘密封圈等；严格执行压片机的清洁规程，对于片剂质量的评价，仍然是片剂的强度、崩解、溶  当连续长时间生产时，即使是同批药品，仍有必要定时做好清 理清洁。